干壓成型在耐磨陶瓷生產中非常常見，它具有操作方便，周期短，效率高等優點，但同時也具有對模具磨損大、加工復雜、成本高，加壓方向單一，胚體質量不夠高等缺點。那么針對這些特點我們如何通過工藝調整來改善胚體質量呢？

        改善粉體粒度分布：合適的粒度分布，可提高素坯充填密度。

        保證良好的流動性：由噴霧或造粒后的粉體，具有良好流動性，它能在自動成型條件下，快速填充到模具內，避免架橋和死角形成，有利于提升坯體均勻程度。

        選擇合適的粘結劑和潤滑劑：合適的潤滑劑和粘結劑有助于降低模壁與粉體以及粉體之間的磨擦，從而使素坯密度保持均勻，也降低了模具的磨損。

        合理設計模具：模具設計很大程度上依賴于工程師的經驗以及材料燒結收縮率，選擇合適的形狀和公差能夠有效保證成型工藝的質量和成品率。

        調整壓制力：制品密度會隨壓制力的增大而增加，但當壓力達到一定程度后，密度的增加已不再明顯，此時若繼續增大壓力，模具的磨損將明顯加快，機器的負荷也會迅速增大，還可能頻繁出現模具卡住不能復位等故障。我們需要在實用中結合各種因素確定壓力，在滿足制品要求的前提下，兼顧模具和設備負載，選擇合適的壓力，不應片面強調提高壓力。

        選擇合理的加壓速度與保壓時間：實踐表明，加壓速度與保壓時間對坯體性能有很大影響，與壓力的傳遞和氣體的排除有很大的關系。如果加壓過快，保壓時間過短，氣體不易排出，同樣，如果壓力還未傳遞到應有的深度時外力就已撤掉，那也難以得到較為理想的坯體。如果加壓速度過慢，保壓時間過長，則會降低生產效率，這也是沒有必要的。因此，應根據坯體的大小、厚薄和形狀來調整加壓速度和保壓時間。一般對于大型、壁厚、高度大、形狀較為復雜的產品，開始加壓宜慢，中間可快，后期宜慢，并有一定的保壓時間。這樣有利于氣體的排除和壓力的 傳遞，如果壓力足夠大時，保壓時間可以適當縮短，否則加壓速度不當，氣體難以有效排除，就會出現鼓泡、夾層和裂紋等。

        干壓成型操作簡單，但是生產過程中仍然有許多細節可以優化，根據產品特點和實際工況選擇合適的工藝流程，不但能夠提升胚體質量，還可以節約能源，增加產能。